Пластичні властивості металів дозволяють надавати їм потрібну форму, після впливу на них тиску. При цьому отримують як заготовки, так і готові вироби.
Існують різні технології обробки металів тиском, як гарячих, так і холодних заготовок і, відповідно, різні мастильно-охолоджуючі технологічні засоби для кожної операції:
процес пластичного деформування тіл між приводними валками прокатного стану, що обертаються, які обтискають заготовку для надання їй потрібної форми і розміру.
Залежно від виробів, що випускаються, бувають: трубопрокатні, листопрокатні, дротяні та інші види прокатних станів.
Пресування може бути гарячим та холодним. Тугоплавкі метали та сплави (що містять нікель, титан та ін.) пресуються після попереднього нагрівання заготовки та інструменту. Обробка пластичних матеріалів (олово, мідь, алюміній) проводиться у холодному стані.
Для вирішення цього завдання необхідні розділові середовища, здатні утворювати плівку, стійку до впливу високого тиску та запобігати зносу інструменту:
Кування застосовується в одиничному та дрібносерійному виробництві та відноситься до високотемпературних операцій. Для отримання поковки розігріту заготовку поміщають між ударними частинами (бойками) молота.
Для покращення якості поверхні, оброблюваних деталей та збільшення терміну служби інструменту, як розділові середовища, використовують:
метод обробки металу, при якому надання заготівлі заданої форми здійснюється за допомогою штампів та визначається їх конфігураціями. Штампування може проводитися як із попереднім нагріванням, так і без.
В якості розділових середовищ використовують:
Листове штампування полягає у виготовленні плоских та просторових деталей з листа, стрічки, смуги. Як інструмент для деформації заготівлі використовуються штампи, основними деталями яких є матриці та пуансони.
Залежно від вимог до деталі та складності операції застосовують:
спосіб обробки металевої заготовки круглого (або фасонного) профілю, що простягається через фільєру (волоку). В результаті відбувається збільшення довжини заготівлі та зменшення її поперечного перерізу.
Для різних типів волочіння використовуються: